電機(jī)外殼鋁型材伺服電機(jī)外殼鋁型材

電機(jī)外殼鋁型材

電機(jī)外殼鋁型材也叫做伺服電機(jī)外殼鋁型材。是通過鋁合金基于成型的一種作用在電機(jī)設(shè)備上的鋁合金殼體材料。鋁合金電機(jī)外殼大多采用6063鋁合金材質(zhì)生產(chǎn)擠壓。鋁合金外殼在生產(chǎn)過程中，需要注意表面光滑和內(nèi)壁的尺寸精良，那么在擠壓過程中，需要注意哪些要素呢？

鋁合金擠壓型材是熱鑄棒通過模具在擠壓設(shè)備的壓力下擠壓成型的一個(gè)過程，在鋁合金擠壓過程中，根據(jù)原材料以及鋁型材結(jié)構(gòu)，設(shè)備的好壞，對(duì)于產(chǎn)品的成型狀態(tài)存在比較明顯的差別。

江陰市澄星鋁業(yè)有限公司多年來致力與生產(chǎn)擠壓鋁合金型材事業(yè)，結(jié)合多年的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，我們總結(jié)了一些鋁型材擠壓過程中的存在的缺陷和解決方法。下面就以6063材質(zhì)的鋁型材為例，與大家探討以下，個(gè)人意見僅供參考。

一、鋁型材劃痕，擦傷，碰撞傷。

劃傷，擦傷，碰撞傷市當(dāng)鋁型材從模孔中擠出以后隨著產(chǎn)品在生產(chǎn)工序中與工具，設(shè)備，等相關(guān)接觸時(shí)導(dǎo)致的表面損傷。

（1）、主要原因——鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析。鑄錠表面存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進(jìn)行均勻化處理或均勻化處理效果不理想，鑄錠內(nèi)存在有限數(shù)量的堅(jiān)硬的金屬顆粒，在擠壓過程中金屬流經(jīng)工作帶時(shí)候，這些偏浮五或堅(jiān)硬的金屬顆粒附著在工作帶表面或?qū)�工作帶造成損傷，從而終對(duì)鋁型材造成損傷。（2）、模具型腔或工作帶上帶有雜物，模具工作帶硬度較差，使工作帶表面在擠壓時(shí)候受傷而損壞鋁型材。（3）、出料軌道或者冷床上有露出的金屬或石墨條內(nèi)有較硬的夾雜物，當(dāng)其與型材接觸時(shí)候，對(duì)鋁型材表面產(chǎn)生劃傷。（4）在叉料桿將鋁型材從出料口送到擺床上時(shí)，由于速度過快造成鋁型材損傷。（5）、在擺床上人為的拖動(dòng)鋁型材造成損傷。（6）、在運(yùn)輸過程中，型材之間相互摩擦或堆積造成損傷。

那么基于這些原因，我們通過什么方法來減少或避免損傷呢？加強(qiáng)對(duì)鑄錠質(zhì)量的控制，提高修模技巧，模具定期進(jìn)行氮化并且嚴(yán)格按照i氮化工藝執(zhí)行，用軟毛氈將型材與輔助物進(jìn)行隔開，盡量減少鋁型材與輔助物的擠出損傷。生產(chǎn)過程中要求輕拿輕放，盡量避免因?yàn)殡S意拖動(dòng)造成的損傷。在料框中合理擺放鋁型材，盡量避免材料之間的摩擦。

二、鋁型材機(jī)械性能不合格不達(dá)標(biāo)

主要原因——（1）擠壓時(shí)候溫度過低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機(jī)出口時(shí)溫度達(dá)不到固溶溫度，起不到固溶強(qiáng)化作用。（2）鋁型材出口處風(fēng)機(jī)少，風(fēng)量不夠，導(dǎo)致冷卻速度慢，不能使鋁型材在較短時(shí)間內(nèi)降溫到20度以下，使粗大的Mg2Si過早析出，從而使固溶相減少，影響了鋁型材熱處理后的機(jī)械性能。（3）鑄錠未經(jīng)過均勻化處理，鑄錠成分不合格。（4）時(shí)效工藝不標(biāo)準(zhǔn)，熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導(dǎo)致了時(shí)效不充分或過時(shí)效。

對(duì)此些問題的解決辦法有合理控制擠壓溫度和擠壓速度，強(qiáng)化風(fēng)冷條件，有條件的可以安裝霧化冷卻裝置（澄星鋁業(yè)已經(jīng)安裝過水裝置），加強(qiáng)鋁鑄錠的質(zhì)量管理，合理制定時(shí)效工藝，確保時(shí)效正常。

三、鋁型材幾何尺寸超差——由于模具設(shè)計(jì)的不合理，擠壓工藝的不恰當(dāng)，模具與擠壓筒不對(duì)中，不合理潤滑，導(dǎo)致金屬流動(dòng)中個(gè)點(diǎn)流速不均勻，從而長生內(nèi)應(yīng)力使鋁型材尺寸變形。較好的解決方法是合理設(shè)計(jì)模具保證模具精度，正確制定擠壓工藝并嚴(yán)格按照要求執(zhí)行。

四、擠壓機(jī)械紋過于嚴(yán)重——擠壓紋嚴(yán)重是比較常見的問題，一般沒有手感，但是在光照條件下比較明顯。主要是由于牽引機(jī)發(fā)生周期性跳動(dòng)時(shí)候表面發(fā)生局部彎曲所致，模具設(shè)計(jì)的不合理野火是工作帶在擠壓作用下發(fā)生顫動(dòng)而出現(xiàn)機(jī)械紋。所以我們務(wù)必保證牽引機(jī)的ing問運(yùn)行，以及模具在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中的合理性。

五、鋁型材表面麻面——麻面是指在鋁型材表面出現(xiàn)的密度不等，帶有拖尾，非常細(xì)小的瘤狀物，手感明顯，其主要造成的原因是夾雜物或者模具工作帶上粘有金屬或雜物，在擠壓過程中從鋁夾中脫落，在鋁型材表面形成麻面。這種時(shí)候，我們要適當(dāng)降低擠壓速度，嚴(yán)格控制鑄錠質(zhì)量來降低鋁合金中的夾雜物出現(xiàn)頻率。

六、黑斑——鋁合金形成在經(jīng)過陽極氧化過后表面出現(xiàn)近似圓形的黑灰色斑點(diǎn)。造成這種黑斑的主要原因可能由于出風(fēng)口冷卻不夠，在冷床上接觸時(shí)，局部Mg2Si析出，在陽極氧化后變成黑灰色。我們可以通過加強(qiáng)風(fēng)冷強(qiáng)度，避免冷床上型材的溫度梯度較小。

七、條紋——擠壓型材在光模上機(jī)后，紋路不能一一對(duì)應(yīng)，有輕有重。在擠壓過程中，鋁型材流出�？椎乃查g與工作帶緊緊的靠在一起，構(gòu)成一對(duì)熱狀態(tài)下的干摩擦區(qū)，且將工作帶分成兩個(gè)區(qū)——粘著區(qū)和滑動(dòng)區(qū)。在粘著區(qū)內(nèi)，金屬質(zhì)點(diǎn)受到至少兩個(gè)方面力的作用，摩擦力和剪切力，當(dāng)粘著區(qū)金屬質(zhì)點(diǎn)所受摩擦力大于剪切力時(shí)，金屬質(zhì)點(diǎn)就會(huì)黏附在粘著區(qū)工作帶表面上，并將鋁型材表面擦傷而形成摩擦紋。我們可以調(diào)整工作帶出口處角A，使其在1-3度范圍內(nèi)，這樣可以降低工作帶粘著區(qū)高度，減少該區(qū)的摩擦力，增加滑動(dòng)區(qū)域。

八、裂紋——擠壓時(shí)鋁型材受到拉應(yīng)力作用而在表面形成不同的金屬橫向撕裂現(xiàn)象。造成這些現(xiàn)象的原因是金屬表層受到附加拉應(yīng)力作用，當(dāng)附加拉應(yīng)力大于表面金屬抗拉強(qiáng)度是就會(huì)產(chǎn)生裂紋，擠壓溫度過高，金屬表層抗拉強(qiáng)度下降，擠壓速度過快，金屬表層附加拉應(yīng)力增加等。所以我們要嚴(yán)格控制擠壓工藝參數(shù)保證合理的出料速度和出料溫度。

九、波浪，扭擰，彎曲——這些個(gè)是因?yàn)榻饘倭鲃?dòng)不均勻造成的鋁型材外形缺陷。其主要原因是模具工作帶設(shè)計(jì)不合理，鋁型材導(dǎo)路不黑里，模具型腔孔布局不合理等。針對(duì)這個(gè)問題，我們要合理模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，配置合適的導(dǎo)路，并采用牽引機(jī)牽引擠壓。

十、氣泡——氣泡是由于擠壓筒內(nèi)氣體未排空，鑄錠表賣你或溝槽有氣孔，擠壓過程中，鑄錠或模具中有水分或油污導(dǎo)致的。合理的結(jié)解決設(shè)備的排氣正常工作，剪刀，擠壓筒和模具盡量不打油或少打油。控制擠壓速度，按照要求進(jìn)行排氣。

十一、石墨印——由于石墨潤滑中石墨比例過高有顆粒存在，在石墨涂抹的時(shí)候過于接近�？祝�被高溫卷進(jìn)金屬流中形成淺印子。所以我們需要使用品質(zhì)好的潤滑劑，并且潤滑劑涂抹時(shí)要離分流孔遠(yuǎn)一些，盡量少用潤滑劑。

江陰市澄星鋁業(yè)有限公司結(jié)合經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)教訓(xùn)，不斷為廣大新老客戶提供品質(zhì)更高，性能更優(yōu)，尺寸更精的鋁合金產(chǎn)品。